Mange af jer er ofte nødt til at arbejde med metalplader, og i processen med fremstilling af emner skal det hurtigt og effektivt klippes.
I denne artikel fortæller YouTube-forfatteren af Samodelki Vitmana, hvordan han lavede metalklippere.
Dette projekt er ganske enkelt at fremstille og kræver ikke svejsning eller drejning.
Materialer.
- Stålplade fra en bilfjeder
- Stålstrimmel 30X8 mm
- M10 bolte, skiver, møtrikker
- Sandpapir
- Spraymaling.
værktøjer, brugt af forfatteren.
— bulgarsk
- Stribning og skæring af blade af kronblad
- Boremaskine
- Båndslipemaskine
- Vise, elektronisk verniekaliber, kerne, skruenøgle.
Fremstillingsproces.
Som knive til dette faciliteter Forfatteren valgte to trim fra en gammel bilfjeder. Dens stål er stærkt nok og tåler endda alvorlige belastninger på forkant. En stålbånd 30X8 mm bruges til håndtaget. Det kan også udskiftes med et profilrør 20X20 mm, så det bliver endnu mere praktisk.
Det første trin på den bevægelige kniv er at markere og dreje stedet for M10-forbindelsesbolten.
Arbejdsstykket fastgøres i en skruestik, og der bores et hul med en diameter på 10 mm.
Skibsføreren borer også tre bolthuller i en stålbånd.
Så den første kniv og håndtag er klar til videre behandling.
Nu udføres mærkning og stansning af fremtidige parringshuller på kniven.
Hullerne bores med den samme bor på 10 mm. Derefter kontrollerer forfatteren deres justering.
Efter at have boret et hul i hjørnet af en fast kniv, polerer forfatteren dets overflade med finkornet sødpapir ved hjælp af en båndsliber. På begge knive skal du få det mest jævne fly.
Brug derefter slibeskiverne til slibning og klap, gør masteren bladene nede i en svag vinkel (ca. 15 grader) og polerer deres overflader. På dette tidspunkt er det ekstremt vigtigt at ikke overophedes metallet, ellers mister det sin styrke, og det bliver nødt til at hærdes igen. Til afkøling kan du bruge almindeligt vand eller is.
Som et resultat er begge knive næsten klar.
I det næste trin dækker forfatteren produktet med spraymaling, med undtagelse af de indre overflader og nedstigninger af knive.
Efter at malingen tørrer, begynder mesteren montering. Først og fremmest forbinder han håndtaget til kniven ved hjælp af tre M10-skruer og låseskiver.
Nu er begge knive forbundet.
Forfatteren er tilfreds med det udførte arbejde, da der praktisk talt ikke er nogen tilbageslag mellem knivene. Nu kan håndtagssaksene fastgøres i en skruestik og fortsætte med testene.
Det første forsøg vil være et ark af galvaniseret stål med en tykkelse på 0,8 mm. At skære dette materiale med et sådant værktøj opnås ikke kun i en lige linje, men også under små radier.
Yderligere forsøgte forfatteren at skære et stykke aluminiumsplade med en tykkelse på 2 mm. Med det klarer værktøjet næsten ingen håndgribelig indsats.
Efter flere dages drift af værktøjet og skæring af det med forskellige materialer forblev knivene helt uændrede, skibsføreren fandt ingen ridser eller buler på dem. Desværre har forfatteren aldrig annonceret den maksimale tykkelse af det skårne metal, som dette værktøj kan håndtere.
Her er et så uhøjtideligt værktøj, der er nyttigt for næsten enhver mester, viste det sig fra forfatteren. Med hensyn til optimering er det værd at forstærke aksen, der forbinder de to knive ved at installere M14-bolt. Forresten, prisen for et lignende fabriksværktøj på Internettet starter på 8.000 rubler. Så besparelserne i tilfælde af egenproduktion er ganske åbenlyse.
Også for nylig artiklen om fremstilling af en lille maskine til skæring af metalplader, bruger den en ret billig speciel dyse til en bor eller skruetrækker.
Jeg takker forfatteren for det enkle, men nyttige design af metalskæreværktøjet i værkstedet!
Alt godt humør, held og lykke og interessante ideer!
Forfattervideo kan findes her.