Hej alle sammen! Jeg vil gerne gøre opmærksom på en slibemaskine med vibrerende type, hvis basis var en gammel stil magnetisk starter. Det blev undfanget i lang tid, jeg ville prøve princippet om drift, og selv hvis den første pandekage var klumpet, og resultatet ikke lever helt op til forventningerne, viste maskinen sig at være ganske effektiv.
Jeg vil med det samme foretage en reservation - maskinens strøm er lille, den er temmelig svag til grov behandling, men den er velegnet til behandling af kitt og lakker, hvor der ikke er behov for stærkt pres.
Maskinens vægt var 0,7 kg, det aktuelle forbrug var 1A (effekt 200W), slaglængden var 3 mm.
Til fremstillingen har du brug for følgende materialer:
1. Magnetisk starter med en spole til 220V (det er muligt for 110V, men du skal sætte en slukningsmodstand.
2. Textolite 3mm tyk., Eller noget i den retning.
3. Aluminiumshjørne 40x40mm. og 10x20mm.
4. Brevpapirklip 25 mm brede.
5. Porøs gummi eller ekspanderet polystyren med en tykkelse på 3 mm.
6. Skruer, møtrikker M3.
7. Likretterdiode (jeg har IN4004 1A, 400V).
8. Tastekontakt eller knap.
9. Krymp
10. Messingrør 5mm.
værktøj:
1. Bor
2. Hacksaw
3. Bor på 2,5, 3,2, 2,1 og 4 mm.
4. M3-vandhaner
5. Vis
6. Hammeren
7. Filer og filer
8. Loddejern
9. Lille rørskærer
For at begynde, adskiller vi starteren
På komponentdele
Og ændre det lidt:
Vi tager alle kontakter
Vi udvider vinduerne, hvor der var kontakter, der skar ekstra jumpere ud
Resultatet skulle være dette
Vi fjerner de kortsluttede spoler på magnetisk kredsløb (den højre jumper fjernes på billedet), de er ikke længere nødvendige.
Fra basen så vi ørerne på fastgørelsesorganet som unødvendige og for at reducere de overordnede dimensioner.
Startmotoren monteres vandret. Vi installerer monteringsvinkler ved at skære gevindene i starthuset og hjørnerne i monteringshylderne til platformen.
Fortsæt derefter til fremstilling af drevet:
Fra hjørnet 40x40, så to stykker på 55 mm af.
Fra de opnåede emner skærer vi ud højre og venstre konsoller, hvoraf den ene del skal gå ind i vinduet på den bevægelige del af starteren, og den anden skal fastgøres til slibesålen. Generelt vil de overføre ankerets fremadgående bevægelse gennem sandpapirsålen.
For at styrke beslagene og øge deres tykkelse til målene i startvinduet skal du klippe det udskårne hjørnestykke og slib det til den ønskede størrelse. Denne starter har en vinduesbredde på 5 mm. , hjørnets tykkelse er 2 mm.således at i alt to tykkelser giver 4 mm. hvilket er nok til en tæt installation af beslag.
Jeg ville lave en platform og sål fra PCB på grund af dens antifriction-egenskaber, men den var ikke ved hånden. Men det viste sig at være den såkaldte sammensatte plast på begge sider limet med aluminium, men det vil gøre. Vi skærer to emner til platformen og en til sålen. Sålen er lavet på tværs af platformens bredde og 30 mm længere til arbejdsslag og fastgørelseselementer på sandpapiret.
Platformen kan betinget opdeles i to dele - selve basen og den såkaldte ”kælder”, hvor sålbeslagene skal bevæge sig frit. I bunden skærer vi vinduerne til beslagene og borehuller til startmonteringen, i "kælderen" skærer vi blot åbningen ud, hvorved der er 10 mm på hver side og 5 mm foran og bagpå.
Vi limer de modtagne dele indbyrdes med Universal Moment-lim. Kanterne er smurt med lim.
Til fastgørelse til sålen i konsollerne borer vi huller til nitter med en diameter på 2,1 mm. Forresten, mere om nitter, lavede jeg dem af aluminiumtråd 4-kvadrat med en diameter på 2,1 mm. (Jeg ved ikke, om det svarer til statusstandardspecifikationen efter sektion, men en sådan diameter).
Vi fastgør beslagene til sålen. En bor med nedsænkede huller med større diameter til nitter, indsæt ledningen i hullerne i de dele, der skal sammenføjes, skær ledningen med et stort størrelse på 1,5-2 mm med et tang, og nittes derefter. Hvorfor valgte jeg denne monteringsmetode? Den klinkede forbindelse er ikke-adskillelig, og da der antages stærk vibration i min enhed, er dette den bedste løsning. Desuden bliver nitten i flugt med delen, og pladsen i "kælderen" er begrænset til tre millimeter (jeg husker, at beslagets tykkelse er 2 mm.).
Til bevægelig forbindelse af platformen og sålen fra et messingrør med en diameter på 5 mm. 4 afstandsbøsninger 6,5 mm lange skæres med en rørskærer.
Vi markerer og borer huller med en diameter på 3,2 mm i sålen og platformen. I platformen borer vi huller i de to ekstreme positioner af sålens arbejdsslag, så bruger vi en fil til at forbinde dem i et vindue. Når vi behandler vinduet, opnår vi en størrelse, på hvilken 5 mm. røret bevæger sig frit fra den ene kant af hullet til den anden uden at sidde fast.
Monteret platform og sål ser sådan ud:
For at fastgøre emery-papiret på sålen brugte jeg papirklemmer 25 mm brede. Til at begynde med ønskede jeg at lave et beslag, der giver dig mulighed for hurtigt at udskifte sandpapir, men jeg må indrømme, at dette design ikke er den bedste mulighed, nogle tænder skal monteres, men for nu er det vokset, det er vokset. Så der blev boret 3,2 mm huller i klemmerne (frygt for, at det stærke metal ikke realiserede sig - jeg lappede det bare med en simpel bor)
Fastgør derefter klemmerne med skruer og møtrikker til sålen.
For at åbne klemmerne samtidig, fastgør vi et hjørne på 10x20 mm til dem. også et sæt skruer og møtrikker.
Til sålen med det samme “Moment” -lim limer vi et blødt materiale - porøs gummi eller, som i mit tilfælde, opskummet polystyren, efter at have stanset det i tilfælde af demontering af hullet til fastgørelseselementerne.
Huset på enheden I var lavet af ventilationsrørets materiale.
Som jeg skar langs generatrixen og derefter ved hjælp af en bygning hårtørrer rettet til en arktilstand.
Jeg lavede et mønster med glatte hjørner, jeg ville ikke skulpturere en kantet og “stikkende” kasse til berøring.
Til at begynde med ønskede jeg at bruge et stykke plastikdåse som et hus, men materialet viste sig at være for flydende. Så huset blev limet fra PVC ved hjælp af Cosmofen Plus lim (flydende plast). Han bøjede plasten lokalt opvarmning af svingen med en kinesisk lighter (estimeret bøjningsradius 5 mm.)
Vi henvender os til den elektriske del af maskinen. For at skabe en vibration kræves et pulserende magnetfelt, der oprettes i startspolen, som drives af en halvbølgerigretter, som er en IN4004-diode, hvis egenskaber indikerer strøm op til 1A og spænding op til 400V. Jeg tegner ikke et kredsløb, alt er forbundet i serie, retningen for at tænde for dioden er ukritisk.
Vi lodder dioden direkte til kontakten, derefter tager vi varmekrymp og isolerer strukturen.
Vi sætter kontakten i huset og forbinder ledningerne.
For ikke at blokere de ekstra hjørner monteres kabinettet direkte på den magnetiske startkasse med to M3-skruer.Her er resultatet:
Nu lidt om manglerne. Maskinens slag er kun en vej, ved tomgang trækkes starternes anker mod statoren. Det var nødvendigt at sætte to startere modsat og tilslutte viklingerne i forskellige halvperioder, så begge vendinger arbejdede.
Maskinens utilstrækkelige effekt skyldes det faktum, at den drives af en halvbølge-ensretter, og den effektive spænding på startviklingen er 0,707U for netværket (divideret med roden til 2), dvs. 155V, og med 2 gange strømmen.
Maskinens driftsvideo: