I min fritid gør jeg ofte min foretrukne ting - designe forskellige elektroniske strukturer og selvfølgelig for at få en komplet enhed, skal du bare have en færdiglavet e kredsløbet (et trykt kredsløbskort med radiokomponenter, ledninger osv.) skal placeres i et smukt færdigt kabinet, som vil beskytte enheden mod eksterne negative faktorer og glæde ejerens øje i mange år.
Jeg tror, at mange radioamatører er enige med mig i, at det er muligt at fremstille et radioelektronisk design, selvfølgelig, afhængigt af kompleksiteten, om et par timer, men det er ofte vanskeligt at finde en færdigbygget bolig til det, og der bliver spildt værdifuld tid på at lede efter det. Selvfølgelig er det altid muligt at købe en færdig sag, men det er penge, tid og ikke altid kvalitet. Derfor besluttede jeg, at det ville være hurtigere og mere pålideligt at foretage sagerne selv til de krævede størrelser og fra forskellige materialer, der er til rådighed. Til dette formål blev jeg udtænkt som en minicirkelsave fra en elektrisk bore - som en mulighed med mindst mulig omkostning.
materialer:
- krydsfiner 12 mm;
- krydsfiner 5 mm;
- en klemme til fastgørelse af rør Dy = 32;
- M16 hårnål 200 mm lang;
- savblad (indvendig diameter 16 mm, ydre 62 mm, tykkelse 0,8 mm);
- lejer 6000 RS (26 × 10 × 8 mm)
- skrue M8 × 35;
- skrue M4 × 25;
- nødder - "får" M4;
- M16 nødder;
- skiver;
- selvskærende skruer;
- fiberplade 5 mm.
instrumenter:
- elektrisk bor (grundlaget for hele maskinen);
- skruetrækker;
- puslespil;
- firkant;
- en blyant;
- øvelser.
Trin-for-trin-instruktioner om, hvordan man fremstiller en minicirkelsav fra en elektrisk bore.
Gården fandt et stykke krydsfiner 12 mm, som blev brugt til at fremstille maskinens komponenter. Brug af spånplade eller et træplade er også muligt, det eneste spørgsmål er præferencer, let bearbejdning og tilgængeligheden af dette materiale.
Efter at have estimeret placeringen af det elektriske bor, stativer og skrivebord lavede jeg opdelingen af komponenterne på et krydsfinerplade og skar det med en elektrisk puslespil med en fintængt sav for at forhindre store fliser.
Maskinens bund viste sig at være 190 mm × 355 mm.
For at kombinere akserne på den elektriske bore og den aksel, som savbladet er monteret på, limede jeg et ekstra areal med rester af 5 mm krydsfiner og 12 mm krydsfiner med dimensioner på 175 mm × 190 mm til basen. For at tilføje styrke blev den resulterende struktur trukket sammen i hjørnerne med fire selvskærende skruer, der tidligere har boret huller med en mindre diameter til selvskærende skruer.
Den elektriske bor fastgøres til strukturen ved hjælp af en rørklemme Dy = 32.
Racks i mængden af 2 stykker blev skåret ud fra 12 mm krydsfiner med dimensioner på 67 mm × 190 mm. I betragtning af designfunktionerne ved montering af savbladet lavede jeg markeringen af midten af det fremtidige hul - det viste sig 85 mm vandret og 18 mm lodret. Jeg borede et hul med en penbor med en diameter på 26 mm. Borets diameter blev valgt på baggrund af den ydre diameter på lejet.
Efter at jeg havde boret et hul til lejet, viste det sig, at dets størrelse er 26,5 mm. Da jeg ikke har en boremaskine eller står for en boremaskine, borede jeg den med en manuel elektrisk bore, og derfor var sandsynligvis forskellen 0,5 mm, og dette var allerede for meget til at passe til lejet med interferens. Jeg kom meget ud af situationen - jeg brugte 0,35 mm tykke metalstrimler til at forsegle lejet i hullet. Strimlerne blev udskåret med en bredde på 12 mm i tykkelsen af stolperne og en længde lig med omkredsen af lejet i den ydre diameter. Efter denne procedure faldt lejerne på plads med en interferenspasning, der bare var fantastisk! Måske skal denne procedure leveres på forhånd, hvis nogen ønsker at gentage dette design.
Oprindeligt blev det besluttet at lægge kuglelejer med navnet 6000 2RS (i vores modellen 100) med en indvendig diameter på 10 mm til landing på en skaft, som derefter bekvemt kan klemmes ind i en elektrisk borehoved (maks. Diameter af chucken er 13 mm). Disse lejer er lukket type, hvilket er vigtigt - fint støv får ikke.
Skaftet til landing af savklingen er måske den sværeste og mest kritiske del af min maskine. I betragtning af det faktum, at jeg fik savbladet helt fri fra en ven, og jeg ikke valgte det, er det her dimensioner på den fremtidige skaft kommer fra.
M16 hårnål blev valgt ved diameteren af savbladets sæde. Dernæst er det nødvendigt at slibe under dimensionerne på lejesædet (10 mm) fra den ene og den anden side af stiften. På den side, hvor skaftet skal klemmes ind i den elektriske borchuck, på en drejebænk, slib 60 mm, på anden side er det nødvendigt at slibe på bredden af det tilgængelige leje, jeg designet 10 mm for nøjagtighed. Mange vil hævde, at ikke alle har råd til at arbejde på en drejebænk, og denne procedure kræver specielle færdigheder, så spillet er ikke værd at lyset, men jeg vil overbevise alle om det modsatte. Omkostningerne ved fremstilling af en sådan aksel er fuldt udjævnet af maskinens stabilitet (vibrationer er sparsomme, skærenøjagtigheden er høj). Jeg har heller ikke en drejebænk og heller ikke evnerne til at arbejde med den (bortset fra teknologisk praksis på et universitet), men en velkendt låsesmed bearbejdede en skaft til mig til en symbolsk pris (ca. $ 1), fordi delen ikke er vanskelig at udføre. Som de siger - alt er i dine hænder, herrer!
Som jeg skrev tidligere fik savbladet mig helt fri med en udvendig diameter på 62 mm, en indre diameter (under sædet) på 16 mm og en tykkelse på 0,8 mm. Fintandede - tæller ikke antallet af tænder. En lille tandafstand forhindrer, at savmaterialet kiler sagbladet. Efter at have estimeret placeringen af savklingen på akslen, satte jeg den korrekt (hovedindretningen) og klemte den fast med to M16-møtrikker.
Et arbejdsbord, der måler 190 × 250 mm, er lavet af 5 mm krydsfiner. Længden af spalten til savklingen bestemmes af dens diameter. Jeg lavede det lidt med en margin - 75 mm lang og 5 mm bred. Propyl lavede en elektrisk puslespil. Jeg behøver ikke at skære små detaljer som for modellering, så dette snit var optimalt for mig, selvom en skærebredde på 2 mm i mit tilfælde ville være tilstrækkelig. Dimensionerne på arbejdsbordet skal vælges på baggrund af bekvemmeligheden ved montering af maskinakslen i den elektriske borchuck.
samling
Hver stiver med pressede lejer blev fastgjort til basen med tre tykke selvskærende skruer (5 mm) for at forråde stivhedskonstruktionen. Afstanden mellem stolperne var 138 mm (aksial). Skrivebordet blev fastgjort på 4 selvskærende skruer (3,5 mm). Naturligt forborede huller med mindre diameter for at forhindre delaminering af krydsfiner.
Som guide brugte jeg en træbjælke, 15 × 10 mm, 280 mm lang, der lå omkring min side med lige sider. Selvfølgelig er det bedre at bruge et lille metalhjørne, men jeg fandt ikke et. Ved bjælkens kanter, under hensyntagen til arbejdsbordets bredde, borede jeg 4,1 mm huller til M4 × 25-skruer, hvorpå jeg monterede skiver med brede felter fra bunden af bjælken for at tiltrække bjælken til arbejdsbordet. Jeg satte M4 "møtrikker" på toppen af skruen for nem spænding.
Fra maskinens ender var åbningen dannet mellem stativerne, basen og arbejdsbordet dækket med fiberpladesegmenter for at forhindre spredning af udskårne produkter i hele rummet. På den ene side forlod jeg muligheden for med jævne mellemrum at rengøre savsmuldet, lægge fiberpladen på skruerne, på den anden side spikede det med små negle.
Faktisk samle maskine uden elektrisk bor
konklusion
Afslutningsvis vil jeg gerne tilføje, at mit design er fuldt udviklet til de materialer og arbejdsredskaber, jeg havde. Enhver, der har muligheden, kan han fremstille maskinen helt af metal, hvilket kun giver maskinen stabilitet.
Maskinens arbejde er glat med minimal vibration. For øget sikkerhed (som du ved, det er aldrig overflødigt) og beskyttelse mod utilsigtet bevægelse, trækker jeg mit værktøj med en provisorisk klemme til arbejdsfladen. Sagbladet går 10 meter ud over maskinens skrivebord, hvilket passer lige til mine amatørradiobehov. Maskinen ved mellemstore omdrejninger af en elektrisk bore skærer let tekstolit med en tykkelse på 2 mm, fiberplade med en tykkelse på 5 mm, jeg har ikke prøvet andre materialer endnu.
Nå, og den vigtigste ting! Hold altid sikkerhedsforholdsregler og dine formfremstille legeringer vil glæde dig!