Det højre hjul er aldrig rundt. Og han er ikke tynd. Og endnu mere uden træ- eller kulstofpuder og anatomiske kegler dækket af perforeret læder. Så mange ejere af tunede biler tror. Og fra mig selv vil jeg tilføje, at det er nyttigt for et godt ratt at have et certificeret design med en airbag. Så det rigtige hjul kan opnås ved at indstille fabriksrattet.
Forskellige eksperter praktiserer forskellige metoder til fremstilling af indsatser og anatomi på rattet. Jeg foreslår at bruge matrixteknologi baseret på lermodellen. Fordelen ved plasticin i effektiviteten ved at søge efter modelformen. Fordelen med matrixen er muligheden for genbrug ved fremstilling af det samme ror eller fragmenter af skorpe til ror af andre størrelser.
Den midterste del af rattet kræver ikke indgriben fra en tuner; airbaggen skal fungere korrekt. Kun kanten og delvis nåle kan opgraderes.
01. Udformningen af kanten, kan du prøve at kopiere fra et eksisterende ratt, men du kan drømme op med selve formen. Den nemmeste måde at forestille sig det eftertragtede ratt er at male dine konturer på billedet af donorroret. Men efter min mening bør du ikke dvæle på papir i lang tid, fordi de ergonomiske krav og design af rattet kan ødelægge dine uhæmmede fantasier.
02. Det er især rart at forbedre det dyre rattet i en prestigefyldt bil, selvom det er noget enklere at prøve din hånd.
03. De fleste af rattene i moderne biler er dækket med læder, som jeg skyder først. En blød kant af gummi kan åbnes under huden.
04. Hvis vi besluttede at ændre rattets ydre kontur, bliver vi nødt til at afskære overskydende gummi fra feltrammen. Men bliv ikke involveret i rengøring af rammen fra gummi, det er bedre at lade den stå på steder, hvor den ikke forstyrrer ændringen i form.
05. Og nu forsøger vi på en gratis måde at se efter de korrekte proportioner og håndvenlige formkonfigurationer på rattet lavet af plasticin. Sammenlign det ergonomiske håndstøbte fremstillet af plasticin med det originale rormønster. Vi overfører karakteristiske buler, buler og stikkontakter fra tegningen til plasticin og ”pumper” igen bekvemmeligheden ved rattet langs armen.
06. Vi begynder at finde ud af den tilnærmelsesvis fastlåste form af rattet på den ene side. På samme tid er den evige tvist, at det væsentligste er plasticine eller kitt, som jeg løser til fordel for kitt.Dette betyder, at jeg ikke polerer plasticinen til en spejlfinish for at fjerne en næsten færdig matrix, men vil ændre de uregelmæssigheder, der er tilbage på plasticinen på det færdige ratt med kittning. Men på plasticine er vi nødt til at markere linierne med spalter til at lappe huden og brud på plastikformen med spidte ribben. Fjern skabelonerne fra den tykke karton fra den færdige plasticine på den ene halvdel af rattet.
07. Vi overfører konturer, linjer med revner og kanter af formen gennem skabeloner til ler på den anden side af rattet. Bagelens sidetykkelse kan kontrolleres med en caliper, hvor man sammenligner de tilsvarende steder til højre og venstre.
08. Og nu er formen opbygget, men skynder dig ikke at smide konturskabeloner ud. Med deres hjælp er vi nødt til at lave en forskalling til dannelse af flangerne på konnektoren i matrixens halvformer.
Som ethvert lukket rumfang kan der opnås et solidt ratt ved limning af formens øverste og nedre skorpe. For at fremstille disse glasfiberhalvor skal vi først lave en formform fra en plasticinemodel. Et stik langs flangerne vil dele rattematrixen i to separate halvdele, hvor det er let at fremstille de øverste og nederste skorpe på selve styreandelene.
09. Flensernes forskalling skal installeres strengt i planet for det bredeste langsgående snit af rattet. Normalt fastgør jeg kartonforskallingspladen med plasticinstykker på bagsiden.
10. Arbejde med fiberglas, og især kontaktstøbning af fiberglas imprægneret med polyesterharpiks, giver praktisk taget ubegrænsede muligheder for fremstilling af tredimensionelle former. Materiale i flydende tilstand indhyller frit overflader i enhver krumning og konfiguration. En hærdet komposit kan bruges fuldt ud til dets tilsigtede formål. Når jeg danner ru matrixer, bruger jeg normalt ikke gelcoats (en særlig tyk harpiks til arbejdsoverfladen) og dyre matrixharpikser. Men jeg indrømmer, at jeg nogle gange "misbruger" fortykningsmiddel-aerosil (glaspulver). Min relativt tykke harpiks tilstopper godt uregelmæssigheder og udfylder skarpe hjørner på formen. Men støbekvaliteten påvirkes også af armeringsmaterialet. De første par lag, især på en kompleks overflade, Jeg dækker det med 150 eller 300 glasfibermåtte. Jeg anbefaler ikke at påføre mange lag på én gang - dette vil uundgåeligt føre til glasfiberdeformationer. Efter halvannen time bliver harpiksen fast, men polymerisationsprocessen er stadig i gang.
11. I mellemtiden polymeriseres den første støbning, jeg drejer rattet og fjerner kartonforskalingen. For at forhindre, at harpiksen klæber til forskallingen, overtrækkede jeg den tidligere med en voksbaseret separerende forbindelse (Teflon) biler polish).
12. Når der ikke er nogen separator ved hånden, og tiden ikke tåler, forsegler jeg kontaktfladen med maskeringstape. Det kan let fjernes fra hærdet polyester. Så denne gang lukkede jeg flangen.
13. Den nederste side af modellen er også dækket med et lag glasfiber. Efter at harpiksen er “steget”, det vil sige, først drejede den fra en væske til en gelélignende, og derefter til en fast tilstand, drejer jeg rattet igen. Jeg påfører et lag med tyk glasmåtte i klasse 600 på forsiden af modellen, efter at jeg tidligere har renset det forrige plastlag med sandpapir. skiftevis påføring af lag øger jeg tykkelsen af matrixskrællen til 2-2,5 mm (hvilket svarer til 1 lag glasmåtte 300 og 2 lag på 600).
14. Den fuldt limede matrix ældes i cirka en dag, selv om betingelserne for konstant hast om aftenen går den dannede matrix allerede på arbejde næste morgen.
15. Fleksibel og blød i den flydende tilstand fiberglas, hærder viser sin list. Når jeg ser på dens slikkepindoverflade, vil jeg holde den i hånden. Men usynlige, udstående glasnåle kan skade din hånd alvorligt. Derfor renser jeg først overfladen af matrixen let med sandpapir. Matrikkens ujagne, stikkende kant skal klippes og efterlades en flange 25-30 mm bred. I en afstand af 10 mm fra kanten af modellen er det nødvendigt at bore monteringshuller til skruerne i flangerne. I denne form er matrixen klar til fjernelse.
16.Med et knivblad eller en tynd stållineal frakobler vi flangerne omkring hele konturen. Derefter udvider vi mellemrummet mellem flangerne og adskiller matrixens halvformer. Et tyndt lag plasticinmodel under fjernelse af matrixen ødelægges, delvis tilbage i halvformer.
17. Plasticinrester fjernes let fra matrixen. Derefter kan den indre overflade tørres med parafin. Jeg renser flangernes konturer med sandpapir. På arbejdsoverfladen på den rensede matrix er defekter i plasticinmodellen tydeligt synlige, hvilket jeg retter med det samme sandpapir.
Selv med denne uslebne matrix kan du lave flere dusin ror. Men hvem vil give dig så mange identiske rat til tuning? Men eksklusivt arbejde med plasticin og fiberglas er meget efterspurgt.
Del to:
Den uslebne matrix fremstillet ved hjælp af almindelig polyesterharpiks (i modsætning til den endelige matrixharpiks) har betydelig krympning og krympning, hvilket fører til forvrængning af den oprindelige form. Desuden, jo mindre og mere kompliceret del, desto mere synlig er deformationen. Specielt stærke tilbagetrækninger forekommer i hjørnerne, som i vores tilfælde langs hele bue af halvformsektionen. Så på tidspunktet for deres komplette polymerisation dannes der synlige misforhold på den ene halvdel i forhold til en anden langs konturen i selve rattets dele. Men for det er det også en grov matrix, bare for at hjælpe os med at overføre plasticine-ideen til et fiberglasemne i den fremtidige form, eller tjene som et midlertidigt (billigt) værktøj til at studere efterspørgslen efter et nyt produkt.
01. Før du begynder at lave halvdele af rattet, forbereder jeg rattet til at indsætte. Efterhånden som jeg fjernede overskydende gummi fra kanten og egerne, lagde jeg rattet i matrixen halvform. Samtidig prøver jeg at efterlade så lidt plads som muligt mellem kanten og matrixens overflade til limning.
02. Du kan lime ratteskorperne på én gang og straks lægge to lag af 300 mm glasmåtte. Det vigtigste er at prøve at danne “tør”, det vil sige fjerne overskydende harpiks med en klemt børste.
03. Et emne med en tykkelse på to lag tynd glasmåtte viser sig at være sprødt, derfor er det nødvendigt at fjerne det fra matrixen med forsigtighed. Jeg klikker på kanterne på fiberglas, der stikker langs matrixens kanter mod hinanden og trækker skorpen forsigtigt ud.
04. De ujævne kanter på de fjernede dele skal skæres i henhold til udskriften, der er tilbage på delen ved matrixens kanter. Til trimning kan du bruge et el-værktøj, eller du kan saves med et båndsavblad til metal.
05. Jeg prøver skorperne til rattet, mens jeg trimmer om nødvendigt rattegummiet. For at få bedre pasform på dele, skal den indre overflade af glasfiber rengøres med groft sandpapir, idet der fjernes udstikkede glasfiber nåle og harpiksstrømme.
06. Efterhånden som jeg ændrer kanterne på delene og kanten, passer jeg halvdelene til hinanden på rattet. Godt kombineret og frit frit siddende på rattet er klar til limning.
07. Der er to måder at lime halvforme på. Normalt indsættes de dele, der skal limes, ind i matrixen, som i samlet tilstand kombinerer dem og presser mod kanten. Men jeg besluttede at samle rattet uden at bruge en matrix. Jeg ville kontrollere nøjagtigheden af kombinationen af dele og kvaliteten af fyldning med klæbemateriale hele rummet inde i rattet og ved sømmene. Som limning bruger jeg en blanding af polyesterharpiks, aerosil (glaspulver) og glasfiber. Det viser sig, at grød ligner en glasfyldt kitt, kun hærdningstiden er meget længere. Med denne sammensætning fylder jeg rattets halvdele og klemmer dem på kanten. Jeg fjerner overskydende grød, der er presset ud af sømmene, og fikser halvformerne med maskeringstape. Korrekt deformerede steder med skorpe korrigeres med klemmer.
08. Opvarmning af en del indikerer en intensivt forløbende polymerisationsreaktion. Halvanden til to timer efter limningens begyndelse fjerner jeg klæbebåndet og fjerner den resterende harpiks. Derefter kan rattets overflade behandles.
09. På enhver del, der fjernes fra matrixen, er der spor af separationslaget. Derfor er den første ting, jeg renser med sandpapir, alt fiberglas fra resterne af separatoren.
10.Traditionelt står et afstemt ratt over for carbon fiber (carbon fiber), træfinér og ægte læder. Solide materialer med en lakeret overflade er placeret på den øverste og nedre del af kanten, og sidedelene med rattets eger er dækket med læder. Så vi planlagde først at gøre på vores ratt. Men efter at have holdt en næsten færdig bagel i vores hænder, blev det klart for os, at den ekstreme design af formen krævede en usædvanlig finish. Og det blev besluttet at gøre alt omvendt, det vil sige huden over og under, med finer på siderne.
11. For større komfort kan et tyndt lag porøs gummi limes under huden (hvilket øger arbejdsomkostningerne betydeligt). Et omtrentlig stykke af lidt større størrelse end nødvendigt er limet på glasfiberrattets kant.
12. Gummi passer tæt på kanten. På steder med læderindsatser limes palmer af gummi, der er udskåret efter ét mønster, også under palmerne. Alle fragmenter af gummi udjævnes med sandpapir, og fejlene repareres med gummikrumb blandet med lim. Konturer beskæres i henhold til mønstre.
13. Når vi planlægger at afslutte rattet, skal du indstille det rigtige forhold mellem størrelsen på kanten ved samlingerne af forskellige materialer. Så for eksempel er finértykkelsen med lak (op til 2 mm) lig med tykkelsen på huden med lim. Dette betyder, at randen på vores ratt skal have det samme tværsnit ved samlingerne. En gummi limet under huden dannede et trin 2 mm højt på kanten. Derfor bliver du nødt til at justere kanten ved samlingerne med kitt. For ikke at ødelægge kanterne på gummimærkaterne med kitt, skal de maskeres med maskeringstape. Til det samme formål sætter jeg en tynd plasticinstrimmel langs gummikonturen, som bliver et hul til forsegling af huden.
14. "Behåret" spartelmasse er et uundværligt materiale i brødbrætfremstillingsvirksomheden.Denne kittemasse er fremstillet på basis af polyesterharpiks og blandes godt med vores polyesterfiberglas. Jeg ved også, at mange håndværkere fremstiller rattet helt af spartelmasse. Gradvis påføres og slibes kitt, rattet er fastgjort ønsket form.
15. På rattets sidste overflade markerer jeg revnerne for at forsegle huden. Udskæringerne på kanten udføres mest bekvemt med et metalbåndsavblad. Spaltedybden skal være mindst 3-4 mm og en bredde på op til 2 mm. Jeg skar udskæringerne lavet med en klud med sandpapir. Spor med indsatser under håndfladerne var markeret med plasticinestrimler. Efter fjernelse af plasticinen er rillerne rettet ind med spartelmasse og sandpapir. Det er meget praktisk at lægge hullerne "boremaskine".
16. Den sidste berøring er installation og montering af airbagdækslet. Det vigtigste er at korrekt beregne hullerne. Faktum er, at det bevægelige låg ikke skal gnide mod egernes kanter. Derudover skal du give plads til hudens tykkelse eller Alcantara, der dækker airbag-dækslet.
For pasformens nøjagtighed indsætter jeg stykker læder i mellemrummet og "pumper" det rigtige sted. For at passe ind i hullerne bruges alle de samme midler - kitt og sandpapir. Jeg afslutter fiberglas med en grunder, så hele formen vises, fordi det er svært at se den plettet overflade fra kittet defekter.
Dette afslutter arbejdet med prototypen, og produktet sendes til andre specialister. Først vil en master lime finér og lakker den, derefter en anden master vil dække den med læder. Det endelige resultat afhænger af efterbehandlernes kvalifikationer, men layoutmesteren med sin ergonomi, plasticitet og proportioner lægger grundlaget for layoutdesigneren. Derfor har grundlæggende specialisering i fremstilling af ikke-standardprodukter altid været produktion af brødbræt.