Fræsebord af krydsfiner - økonomiindstilling

Hej alle sammen! Det enkleste fræsebord til hjemmebrug kan fremstilles gør det selv stort set ingen økonomiske investeringer og har et minimalt sæt elværktøjer. Selvfølgelig kan du forvente af sådan hjemmelavet maksimal funktionalitet og kvalitet er ikke det værd, men for at udføre enkle opgaver og for en nybegynder er det et meget passende værktøj. Ønsket om at fremstille noget lignende opstod for længe siden, og Interskol FM-32 / 1900E håndfræsemaskine, der blev købt i den fjerne fortid, så frem til det. Jeg har ingen erfaring i denne retning, så døm ikke strengt, råd og kritik er velkommen.

Efter at have overvåget World Wide Web og overvejet mange muligheder, besluttede jeg at gøre for første gang den enkleste og billigste, efter min mening, tabel til en manuel fræser.






Først skal du bestemme størrelsen på arbejdsfladen. Der er mange muligheder på Internettet med helt forskellige størrelser, og i dette tilfælde er det største problem det materiale, som bordet er lavet fra. Det kan være tykt krydsfiner, spånplade eller lignende materiale, det vigtigste er, at overfladen er glat og ganske stiv. Et stykke birkekrydsfinér på 1500 * 450 * 18 mm blev efterladt efter reparation, og jeg lavede hovedelementerne i bordet fra denne trim. I denne udførelsesform har arbejdsoverfladen dimensioner på 80 * 44 cm. Fra resten af ​​krydsfiner lavede jeg senere et parallelt stop og en elevator til fræseskæret.



Jeg fjernede sålen fra hånden fræser ved hjælp af hvilken jeg markerede ud og savede ende til ende konturen ved hjælp af en puslespil. Hullet i bordpladen lavede lidt mere end sålen, så fræsepladen frit trådte ind.



Som en fremtidig stålplade sagede jeg et rektangel fra pladestål, der var 2 mm tykt, hvilket er ca. 3 cm på hver side mere end den savede kontur i bordet. Da jernet ikke blev brugt nyt, hjalp en afskalningsdyse på kværnen med at slippe af med den gamle maling. Jern i 2 mm. det var hvad der var tilgængeligt, men efter min mening er det bedre at bruge 3 mm.et ark med et fladt plan, buler og bøjninger er ikke tilladt.

På bordpladen markerede jeg konturen af ​​stålpladen og ved hjælp af en stadig manuel fræserkniv druknede den fremtidige såleskyl. På grund af en mangel på erfaring var det måske ikke muligt at præcise præcist perfekt, og under installationen var det nødvendigt at justere det til det samme plan ved hjælp af foringene under pladen lavet af rester fra en plastflaske.


Mærkede og borede huller til montering på routeren. Jeg borede alle huller med en bor med en større diameter, så hattene med bolte og selvskærende skruer, der fastgør pladen til fræseskæret og til bordet, var i flugt.


Han fikseret fræseren og markerede midten af ​​det fremtidige hul til skæret. På dette trin opstod flere spørgsmål, nemlig hvilken diameter der skal laves et hul til skærerne, og om det er værd at fremstille en kompositplade til muligheden for at installere store møller. Jeg besluttede at opgive snitpladen, da dette komplicerer dette design, og det oprindelige mål var at lave et simpelt fræsebord. Diameteren på hullet til skæret blev det besluttet at gøre lidt større end den største skære, der var tilgængelig, nemlig 32 mm i diameter. Dette vil sandsynligvis være nok til denne tabel, og i tilfælde af presserende brug af skærer med større diameter skal du lave en anden stålplade eller forbedre den eksisterende. Jeg borede et hul med en lille diameterbor omkring den ydre omkreds med efterfølgende behandling med en rund fil - dette er det mest tidskrævende trin.



Som bund til bordet brugte jeg en mezzanin fra den gamle væg, efter at have fjernet sidevæggen og lagt den på sin side. Skabets dimensioner: højde - 90 cm, bredde - 55 cm, dybde - 42 cm. Efter at have installeret bordpladen med en fræser kunne jeg ikke modstå og lavede en prøvekørsel. Efter testen blev ønsket om at afslutte bordet intensiveret.

Derefter begyndte han at fremstille et parallelt stop. Til dette saves to strimler 72 cm lange, 14 cm brede fra det resterende stykke krydsfiner. Enderne af strimlerne, der skal sammenføjes, skal være perfekt jævne. For at gøre dette, klippede han disse ansigter ved hjælp af en guide lineal og en fræser. Jeg skærer rillerne til fræseskæret i midterstrimlerne med dimensioner lidt bredere end hullerne i pladen og lidt højere end fræserens fulde rækkevidde.

For at flytte og fikse det parallelle stop ved bunden lavede jeg snit til en 8 mm bolt. indstil anslaget, så det fuldstændigt overlapper hullet til skæret og i den yderste kant af udskæringerne af bundborede huller i bordpladen.


På undersiden af ​​bordpladen borede jeg et hul til presning af møtrikken i bordpladen. Dette er for at forhindre, at møtrikken roterer.

Derefter pressede jeg boltkapperne på bordet for nemheds skyld i stedet for møtrikker, og i stedet for møtrikker installerede jeg "lam" på toppen af ​​skiverne. Han tilsluttede stopstrimlerne i en vinkel på 90 grader og forstærket med afstivninger fra den samme krydsfiner.

Det parallelle fokus på det indledende niveau er klar, det gjenstår kun at kontrollere, om installationen af ​​vinklen på 90 grader er korrekt, jeg matchede oprindeligt ikke en smule. For at justere vinklen under monteringshjørnerne placerede han tynde foringer.

Det næste trin er elevatoren til routeren. Oprindeligt blev tre versioner overvejet: med øverste justering, med justering ved hjælp af en bilstik og ved hjælp af en gevindstang. Med den øverste justering - en praktisk mulighed, men kræver en ændring i routerens design og den mest tidskrævende, og da dette er en prøveversion, måtte jeg nægte. Den ekstra bilstik var ikke tilgængelig, derfor forsvandt den anden version også. Jeg begyndte at implementere den tredje version.


Skubben til fræseskæren lavede et 2 mm jernark lidt større end bagkanten på fræseskæret, fire lange 4 mm bolte og 8 møtrikker til fastgørelse. Som du kan se på billedet er belastningen jævnt fordelt på de fire monteringer på routerens bagdæksel og giver en ventilationsafstand mellem værktøjsdækslet og skubbens bund.



Vægten for elevatoren blev lavet af den samme krydsfiner med dimensionerne: højde - 38 cm, bredde - 30 cm, dybde 14 cm. Som en fast del af gevindskærmet elevator brugte jeg møtrikker svejset til små områder af 2 mm metalplade. og fastgjort på begge sider af den nedre del af vægten ved hjælp af selvskærende skruer.

Drejens rotation udføres ikke af en kendt disk, men af ​​en stablet polygon lavet af krydsfiner firkanter. Så efter min mening er det lettere og mere praktisk. Krydsfiner anvendte femlag, selvom trelags krydsfiner er ganske nok.

Den multifacetterede disk er fast bevægelig på studen med to møtrikker på begge sider. For at reducere friktion på bunden af ​​skubberen blev stiften malet under en kegle.

På skubberen ved kontaktpunktet med stiften, borede jeg lidt med en 8 mm bor for at centrere selv keglen. Tråden og keglen på studen blev smurt med litol.


Elevatorrammen var fastgjort til bordet ved hjælp af hjørner. På elevatorens skelet med to selvskærende skruer fikserede jeg en strimmel af læder ved hjælp af hvilken nøglen til udskiftning af fræserne er fastgjort. Kontrolleres i arbejde - fræseskæret reguleres jævnt og præcist.

I bunden af ​​tabellen er der nok ledig plads til installation af “cyklonen”, men mere om det en anden gang, og nu er det tilbage til at afslutte elektrikeren. Fræseknapens tænd / sluk-knap blev fastgjort i on-position med en afretning.

For at tænde og slukke fræseskæret brugte jeg en topolet maskine monteret på bordets ydre sidevæg. Jeg besluttede at nægte en simpel afbryder, da kontakterne på kontakten ikke er designet til at skifte en fræser med en effekt på næsten 2 kW, og i fremtiden er inkludering af en støvsuger også mulig. En automatisk maskine er den enkleste løsning, i betragtning af at flere stykker blev støvet i personlige lagre, og et stik med en stik er også fra personlige lagre.


Kablet til tilslutning af fræsebordet kan skjules inde i bordet og trækkes om nødvendigt til den ønskede længde. Da bordets højde er 90 cm, og dette allerede er lidt højt, besluttede jeg ikke at lave benene og begrænsede mig til små dynger af tæt gummi i hjørnerne af bunden.

Sammenfattende vil jeg sige, at det for indgangsniveauet ikke engang er slemt. Personligt kostede denne hjemmelavede mig næsten ingen finansielle investeringer (tæller ikke selve fræseren). For at øge funktionaliteten er det muligt at supplere med forskellige klemmer, stop, guider. Hvis du arbejder indendørs, er du nødt til at udruste denne hjemmelavede støvsuger, men generelt er det en helt fungerende mulighed.